模（mó）具的結構雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品的形（xíng）狀和結構以及注射（shè）機的類型（xíng）等不同而可能千（qiān）變萬（wàn）化（huà），但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統（tǒng）、成型（xíng）零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。


      注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝（zhuāng）在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上（shàng）。在注射成（chéng）型時（shí）動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模（mó）分離以（yǐ）便取（qǔ）出塑料製品。為了減少（shǎo）繁重的模具設（shè）計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

澆注係統

       澆注係統是（shì）指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流道部分（fèn），包括（kuò）主流道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等。

       澆注係統又稱流道係統，它（tā）是將塑料熔體（tǐ）由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常（cháng）由主流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴組成。它直接關係到塑（sù）料製品（pǐn）的成型（xíng）質量和生產效率。

主流道

      它是模具中連接注塑機射嘴至（zhì）分流道或型腔的（de）一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

      它是設（shè）在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就容易產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑約（yuē）8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆（gǎn）承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等（děng）速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模上的（de）排列（liè）應成對稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和（hé）模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流道（dào）阻力最小。但（dàn）因圓（yuán）柱形（xíng）流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物（wù）的冷卻不（bú）利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）不易對（duì）準。因此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形（xíng）截（jié）麵的分流道，且（qiě）開設在帶（dài）有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須（xū）拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特大的可達（dá）10-12mm，特小的2-3mm。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積（jī），以增加分流道（dào）贅物（wù）和延長冷（lěng）卻時間。

澆口

      它是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截（jié）麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆（jiāo）口的作用（yòng）是：

A、控（kòng）製料流速度：

B、在（zài）注射中可因存於這部分的（de）熔料早凝（níng）而防止倒流：

C、使通過的熔料（liào）受到較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大（dà）較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一（yī）般應選在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔體的（de）性質。型腔（qiāng）它是模具（jù）中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱（chēng）為凹模(又（yòu）稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要根據（jù）塑料的性（xìng）能、製品的幾（jǐ）何形狀、尺寸公差和使用要求來確（què）定型腔的總體結（jié）構。其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型（xíng）麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式（shì）。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零（líng）件（jiàn）要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。為保（bǎo）證塑料製品（pǐn）表麵的（de）光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。


調溫係統

      為了滿足注射工（gōng）藝（yì）對模具溫度的要求，需要有調溫係統（tǒng）對模（mó）具的（de）溫度進行（háng）調節。對於熱塑性（xìng）塑料用注塑（sù）模，主要是設計冷卻（què）係（xì）統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻（què）水（shuǐ）通道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模具的熱量；模具的加熱除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽外（wài），還可在模具內部和周圍安裝（zhuāng）電加熱元件。


成型部件

       成型（xíng）零件是（shì）指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成（chéng）製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時（shí）型芯和（hé）凹模（mó）由若幹拚塊組合（hé）而成，有時做成整體，僅在易損壞、難（nán）加工的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的（de）一種槽形出（chū）氣口，用以排出原有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於（yú）型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷。一般（bān）情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也（yě）可設在塑（sù）模的分型麵上。後者是在凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死（sǐ）。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外（wài），亦可利用頂出（chū）杆與頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排（pái）氣。


結構零件

      它是指構成模具結構（gòu）的各種零（líng）件，包（bāo）括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板（bǎn）、承（chéng）壓柱、導向（xiàng）柱、脫（tuō）模板、脫（tuō）模杆及回程杆等。

1.導向部件

      為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導（dǎo）套來組成導（dǎo）向部（bù）件，有時還需在動模和定模上分別設置互相（xiàng）吻合（hé）的內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中，需要有推出（chū）機構將塑料製品及其在（zài）流道內（nèi）的凝料推出（chū）或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前（qián）必須先進行側向分型，抽出（chū）側向型芯後方能（néng）順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構