塑料模具設計要考慮的結構因素及相關（guān）知識

塑膠模具設計又以（yǐ）正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑料（liào）加工有密切關係。塑料加（jiā）工的成敗,很大程度上取決於模具設計效果和模具製造質（zhì）量,塑料模具設計需要想到的結構（gòu）要素有:


1、分型（xíng）麵,即模具閉（bì）合時（shí）凹模與凸模相互配合（hé）的接觸表麵。它的位置和形式的選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫模（mó）方法及成型機結構等（děng）因（yīn）素的影響。


2、結構件,即複雜模具的滑塊（kuài）、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具（jù）的壽（shòu）命、加工（gōng）周期、成本、產品質量等（děng）,因此設計複雜模具核心（xīn）結構對設計者的綜合能（néng）力要求較高,盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。


模具（jù）結構設計


塑件尺寸較小，製品精度等級低，要求使用（yòng）性（xìng）能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量生（shēng）產。本次模具設計成一（yī）模八腔結構，並解決（jué）了以下幾個問題


一、澆注（zhù）係統的平衡問題多型腔模具在設計（jì）時盡可能（néng）讓所有型腔在相同（tóng）的時（shí）間進料，由（yóu）於型腔數目的增多，必然是分流道長度增（zēng）加，熔料達到型腔前，注射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道設計（jì）稍加不合理塑件可能產生的缺陷，如一腔（qiāng）或數腔注（zhù）不滿的情況，或是即時住滿，卻存在諸如熔接不良或是（shì）內部組織疏（shū）鬆等缺陷，如是（shì）調高注射壓力，又容易（yì）產生飛（fēi）邊。論文中的設計分流道采用非平衡式布置的方式，通過設置（zhì）澆口和分流道的尺寸，將注（zhù）射工藝調到值，保證各型腔收縮（suō）率一致，最（zuì）精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的（de）位置設（shè）置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避免產（chǎn）生熔接痕，分子具有定向性達到折彎不斷裂的要求（qiú）。


二、冷卻係統的設計本次冷卻裝置的設（shè）計原則是（shì）在不增加模具本身結（jié）構的（de）基礎上設計冷卻裝置（zhì），在（zài）滿足冷（lěng）卻所需要的傳遞麵（miàn）積和模具（jù）結（jié）構允許的（de）前提下，冷卻回路的數量盡（jìn）可能的多設計，且冷卻通（tōng）道孔徑盡可（kě）能的大，在上下（xià）型腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的（de）冷卻水孔與定模板的水（shuǐ）孔對接，然後用密封圈密封，下型腔板的冷卻水孔與動模（mó）板水（shuǐ）孔對接，也用密封圈密封（fēng），水孔的在上下型（xíng）腔板和動定模板排（pái）布。